שלב שינוי ייצור חכם של מחשב לוח תעשייתי: התקנת חיישנים?
תעשיית האוטומציה של היום היא באמת "העץ רוצה להיות שקט אבל הרוח לא עוצרת". גל הרובוטים התעשייתיים חלף זה עתה. המזכיר הכללי שי ג'ינפינג, מנהיג "ועידת האינטרנט העולמית" שהתקיימה בווז'ן, האנגג'ואו, נשא נאום חשוב, שמספיק כדי לראות את ההשפעה של חדשנות טכנולוגית ורפורמה. שימו לב ותמכו במרץ. "הרוח החזקה של תעשיית האינטרנט" נושבת גלים אחר גלים. מי יכול להוביל את מגמת התקופה? בואו נסתכל על היום. היום, בואו נדבר על קידום נמרץ של טכנולוגיית האינטרנט לטכנולוגיה תעשייתית. כולם יודעים ש-"Industry 4.0" מגיע. בין אם מדובר בענקים בינלאומיים או באליטות בתעשייה, הם עסוקים בשינוי ושדרוג מפעלים צעד אחד קדימה. ראה מה השתנה במפעלים שהשתנו עם טכנולוגיית Industry 4.0?
מהפך מצטבר של Industry 4.0 בעיצומו. מפעל סוז'ו זה הוא המפעל הגדול יותר של בוש מחוץ לאירופה. שני המוצרים המוכרים ביותר-שלה הם יחידות הבקרה האלקטרוניות עבור ABS לרכב (מערכת בלימה נגד נעילה) ו-ESP (מערכת יציבות אלקטרונית לגוף). המפעל מייצר יותר מ-12 מיליון חתיכות בשנה.
ב-1 בדצמבר0, וואנג בו הוביל יותר מתריסר כתבים לבקר במפעל הדגמים הזה. לפני זמן לא רב, הוא בדיוק השלים את שינוי הגלגל Industry 4.0 של קו הייצור של יחידת הבקרה האלקטרונית ABS במפעל. וואנג בו הוא כעת מנהל המחלקה של תכנון מערכות ייצור ותעשייה 4.0 של חטיבת האלקטרוניקה לרכב, שהוקמה על ידי מפעל סוז'ו בפברואר השנה.
למרות שבמפעל שהכניסה בוש לשימוש ב-2004 יש מידה גבוהה של אוטומציה, עדיין יש מספר לא מבוטל של תהליכים שדורשים השתתפות ידנית. בפס הייצור של יחידת הבקרה האלקטרונית ABS, מכונת ההצבה היא חלק מרכזי בציוד. הוא אחראי על הרכבת קבלים, משרנים ורכיבים אחרים על לוח המעגלים המשולבים הריק כדי לממש פונקציות שונות של בקר ABS. מכונת ההצבה יכולה להשלים אוטומטית את הרכבת הרכיבים, אך עדיין יש צורך למלא ידנית קבלים, משרנים וחומרים אחרים למכונות אלו כדי להבטיח את הפעולה הרגילה של המכונה.
בקו ייצור של בקר ABS, יש בדרך כלל ארבע עד חמש מכונות השמה, עם שני מפעילים בכל משמרת. הם אחראים על בדיקת הציוד, צופים מתי הקבלים, המשרנים וחומרים אחרים שהרכיבו מכונות אלו ימומשו, ומבקשים מהמחסן לאסוף את הסחורה מראש. לאחר שהסחורה במחסן נמצאת במקום, המפעילים צריכים גם למלא ידנית את גלילי חומרי הרכיבים האלקטרוניים עבור מכונת ההשמה. שתי המשימות הללו מהוות 30 אחוז ו-70 אחוז מהעומס היומי הכולל של המפעיל, בהתאמה.
וואנג בו היה בעבר מנהל המחלקה האחראי על התהליך הזה, והוא חשב כיצד לשפר את יעילות העבודה של המפעילים. מכיוון שתפעול חומרי האכלה דורש מיומנויות ניכרות, זה בלתי אפשרי זמנית להחליף אוטומציה ברובוטים תעשייתיים. עם זאת, ניתן לשנות את עבודת בדיקת מכונת ההצבה באמצעות Industry 4.0.
השיטה היא לחבר בין פס הייצור למחסן החומרים, שהיו בעבר מערכות עצמאיות, ותקשורת המידע ביניהם נעשתה באופן ידני. המידע הזה. החזון של וואנג בו הוא לבנות גשר בין שתי המערכות כדי לחבר ישירות את המידע בין המכונות. זה גם די תואם את הרעיון של Industry 4.0. בהשוואה לאוטומציה המודגשת בתעשייה 3.0, המיקוד של תעשיה 4.0 הוא לממש את חיבור המידע בין מכונות.
בתחילת 2014 החל מפעל סוז'ו לפתח מערך תוכנה לאיסוף נתוני הפעולה של מכונת ההצבה ושליחת הנחיות אוטומטית למחסן כאשר יש צורך למלא את החומר. היא נקראה מערכת הזמנת החומר האוטומטית. ניסויי המערכת החלו ביוני אשתקד בקו ייצור יחידת בקרה אלקטרונית ABS במפעל. כאשר המערכת פועלת, ברגע שחומרי מכונת ההשמה עומדים להיגמר, המחסן בקומה השנייה של הסדנה יקבל באופן אוטומטי הנחיות לשלוח את החומרים לקומה הראשונה דרך המעלית, ולשלוח אותם למוקד המיועד לכך. פס ייצור על ידי העגלה הבלתי מאוישת. לאחר שהמפעיל אוסף את הסחורה השלם את תהליך ההאכלה.
כתוצאה מכך, המפעילים אינם צריכים עוד לבצע בדיקות שגרתיות בקו הייצור. וואנג בו אמר ל-Jeemian News כי לאחר הטמעת מערכת הזמנת החומרים העצמאית לאחר השינוי של Industry 4.0, קו ייצור תלייה משטח של יחידת בקרה אלקטרונית של ABS הפועל 24 שעות יכול לחסוך 20 אחוז מכמות כוח האדם. יחד עם זאת, מכיוון שלמכונת ההצבה יש הערכות טובות יותר של כמה חומר יהיה צורך באיזו שעה, מלאי החומרים המשמשים לכך הצטמצם גם הוא ב-50 אחוזים. בתחילת שנה זו, כל קווי הייצור של יחידות הבקרה האלקטרוניות של ABS של מפעל Bosch Suzhou החלו לאמץ את מערכת הזמנת החומרים האוטומטית, וקידמו אותה בהדרגה לקווי ייצור אלקטרוניים אחרים לרכב תחת בוש.
לאחר שמונה כמנהל מחלקת תכנון מערכות ייצור ותעשייה 4.0, Wang Bo גם החלה לנסות לשנות את המפעל עם רעיונות נוספים בתעשייה 4.0, כגון טעינת חיישנים על ציוד של קו הייצור לאיסוף נתונים שונים בזמן אמת. בהתבסס על פרמטרי תפעול המכונה שנאספו על ידי חיישנים אלו וניתוח נתונים, הוא יכול לקבוע אילו מבין המספר הגדול של מכונות במפעל יהיה חריג, כדי לבצע תחזוקה חזויה ממוקדת כדי להפחית את זמן ההשבתה של הציוד. בעבר בוצעו הבדיקות הרגילות עם מטרה חלשה או התחזוקה לאחר תקלה במכונה.
למרות שזה הפך למפעל הדגמים התעשייתיים של Bosch בסין, וואנג בו אמר שלעת עתה, המפעל עדיין בתהליך של שינוי תעשייתי 4.0.
Piloting Industry 4.0 במפעלים שלה הוא רק צעד שתוכנן על ידי Bosch. המטרה שלו-לטווח הארוך היא להפוך לספק שירות ולייצא את התעשייה 4.0 לארגוני ייצור סיניים בקבוצות. כאשר הרעיון של Industry 4.0 מוכר ומוזכר יותר ויותר על ידי התעשייה הסינית, בוש כמובן לא רוצה לפספס את השוק הפוטנציאלי העצום הזה. ציוד החיישנים שמותקן בפיילוט-במפעל סוז'ו צפוי להימכר ללקוחות יצרניים הזקוקים לתעשייה 4.0 בשנה הבאה, כולם מפותחים ומיוצרים על ידי Bosch עצמה.
כמו בוש, ענקיות ייצור רבות מגרמניה ממשיכות לייצא את תעשיית 4.0 לסין, רעיון שהוצע על ידי גרמניה ב-2013. ב-2 באוקטובר 015, SAP הגרמנית חתמה על חוזה עם Xugong Group לביצוע משותף של פרויקט השיפור הכולל של Industry 4.0. הסכום הכרוך בשיתוף פעולה זה הוא 50 מיליון יואן; סימנס גם חתמה השנה על חוזים עם העיר שניאנג, מחוז ליאונינג וג'יאנגמן, מחוז גואנגדונג לפיתוח Industry 4.0. לְשַׁתֵף פְּעוּלָה.
לגבי תעשייה 4.0, הייתה פתגם שאומר שלמרות ש-99 אחוז מהאנשים שמעו על תעשייה 4.0, 99 אחוז מהם לא יודעים מה זה. עבור ענקיות הייצור הגרמניות כמו בוש וסימנס, הפיכתה למובילה ב-1 האחוז היא ללא ספק המטרה שלהן. עם זאת, נכון לעכשיו, תעשיית 4.0 עדיין לא בשלה לחלוטין, וכמה שינויים היא יכולה להביא למפעלים עדיין בשלב החקירה.
